涂料化工废水处理设备
    目前，国内对处理化工废水工艺的研究也趋向于采用多种方法的组合工艺。例如，采取内电饵混凝沉淀—厌氧—好氧工艺处理医药废水、采用大孔吸附树脂吸附和厌氧—好氧生物处理—絮凝沉淀法处理有机化工废水、采用絮凝—电饵法联用处理废水、采取臭氧一生物活性碳工艺去除水中有机污染物、采用的光催化氧化—内电饵—sBR组合方法处理高浓化工废水都取得了比较好的结果。
化工废水处理设备,废水成分复杂、水质水量变化大。随着国家对其处理达标要求越来越严格，人们用一种方法很难得到良好的处理效果。处理化工废水根据实际情况采用各种组合处理技术。以取长朴短，实现处理系统优化。
化学法又称药剂法,是投加药剂由化学作用将废水中的污染物成分转化为无害物质,使废水得到净化的一种方法。常用的化学方法有中和、沉淀、混凝、氧化还原等。对含油废水主要用混凝 法。混凝法是向含油废水中加入一定比例的絮凝 剂,在水中水解后形成带正电荷的胶团与带负电荷的乳化油产生电中和,油粒聚集,粒径变大,同时生成絮状物吸附细小油滴,然后通过沉降或气浮的方法实现油水分离。常见的絮凝剂有聚合氯 化铝(PAC)、三氯化铁、硫酸铝、硫酸亚铁等无机絮凝剂和丙烯酰胺、聚丙烯酰胺(PAM)等有机高 分子絮凝剂,不同的絮凝剂的投加量和pH值适用范围不同。此法适合于靠重力沉降不能分离的 乳化状态的油滴和其他细小悬浮物。

一、设备简介：

 

  溶气气浮技术近年来广泛应用于给排水及废水处理中，它可以有效地去除废水中难以沉淀的轻浮絮体。处理能力大、效率高、占地少、使用范围广。被广泛应用于石油、化工、印染、造纸、炼油、皮革、钢铁、机械加工、淀粉、食品等污水处理。经加药反应后的污水进入气浮的混合区，与释放后的溶气水混合接触，使絮凝体粘附在细微气泡上，然后进入气浮区。絮凝体在气浮力的作用下浮向水面形成浮渣，下层的清水经集水器流至清水池后，一部分回流作溶气水使用，剩余清水通过溢流口流出。气浮池水面上的浮渣积聚到一定厚度以后，由刮沫机刮入气浮机污泥槽后排出。

 

    二、在水处理领域气浮机应用于以下方面：
    1、分离地表水中细小悬浮物，藻类等微聚体。
    2、回收工业废水中有用物质，如造纸废水中纸浆等。
    3、代替二沉池分离和浓缩水中污泥。

三、设备优点：

     1、特制的涡流溶气罐将气溶于水中，经减压释放，在水中产生微细的气泡，微细气泡的粒径约20～40μm，更利于粘附在絮凝体上。

    2、由于对絮凝要求条件宽松，可节约絮凝剂用量。

    3、净化效果比加压溶气气浮更加明显。

    4、运行中易于调节，工艺稳定，不需专人管理。

    5、克服传统气浮装置运行不稳定、气泡大及释放头堵塞等诸多问题。

    6、由于气浮过程是一个好氧过程，使污泥产生的臭气问题得到了很好的解决。

     四、设备组成部分：

设备主体由溶气泵、气水分离器、絮凝室、气浮接触室、分离室、沉淀椎体、集水槽等几部分组成。
    五、设备主要构造说明：
     1.气浮系统集进水、絮凝、分离、集水、出水于一体，与传统气浮设备类似，设有一个稳流室、溶气释放室，使处理性能更稳定，效果更优越。

 稳定室：通过折板反应的原水，流速很高，若直接与溶气水接触，会消散微小气泡，影响气泡沾附絮块效果，从而降低气浮处理效率，若增加了稳流室，使湍流的原水动能消耗，匀速进入溶气水释放室，从而有力保证了去除效果。

溶气释放室：溶气释放室与分离室于一个槽体。中间隔开，溶气水与絮凝完毕的原水在此粘附，缓慢上升，进入气浮分离室，保证了絮凝块与微小气泡的接触空间与时间，使溶气水的释放率达80-100％。
       2.溶气系统对于气浮设备来说，溶气系统好比是气浮设备的“心脏”，也是气浮设备的主要的部件，在这个阶段，气与水在泵的进口处一起吸入，经剪切加压混合成溶气水，气液两相充分混合并达到饱和,整套溶气系统大的含气量达10％，且气体的溶解度为100％，使气体弥散时的微气泡分布均匀，平均气泡直径小于30um。该溶气系统是对传统气浮改进和技术创新，提高了气浮分离效率，大大降低设备生产和运行费用。
      3.刮渣机的运行方式及速度直接影响到气浮出水的水质和污泥含固率。涡凹气浮机该系统采用回转式刮渣机，可将浮渣连续均匀地刮入浮渣槽，减少了浮渣相互碰撞的现象；另外，高度可调的刮板能更好的适应各种运行条件，一体化污水处理设备，降低污泥含水率。
      4. 控制系统均采用的电器元件（德力西或正泰），以保证设备的长期有效运行。

目前，我国陆上油田基本都采用注水开发方式，即向地层注入高压水驱动使其从油井中被开采出来。经过一段时间注水后，注入水将随一起被采出，随着开发时间延长，采出含水率不断上升，例如，目前大庆油田的综合含水率已接近 90%。油田在外输或外运之前要求必须将水脱出，合格允许含水率为0.5%以下。脱出的水中主要污染物为，由于污水是在油田开采过程中产生的，因此，称为采出污水（Produced Water）。采出污水在地面经过处理合格，再回注地下，循环使用。
　　采出污水中所含的杂质成份，一般包括以下五类物质：
　　（1） 悬浮固体
　　颗粒直径范围在 1~100μm之间，主要包括：①泥砂：0.05~4μm的粘土、4~60μm
　　的粉砂和大于 60μm的细砂；②各种腐蚀产物及垢：Fe2O3、MgO、FeS、CaSO4、CaCO3等；③：盐还原菌（SRB）5~10μm，腐生菌（TGB）10~30μm；④有机物：胶质沥青质类和石蜡等重质油类。
　　（2） 胶体
　　粒径为 1×10-3~1μm。主要由泥砂、腐蚀结垢产物和微细有机物构成，物质组成
　　与悬浮固体基本相似。
　　（3） 分散油及浮油
　　采出污水所含的，90%左右为 10~100μm 的分散油和大于 100μm 的浮油。
　　（4） 乳化油及溶解油
　　原水中有 10%左右的 1×10-3~10μm的乳化油。此外还有极少的溶解油，其粒径小于 1×10-3μm。溶解油含量很少，不作为污水处理的主要对象，在净化水中主要含有溶解油。
　　（5） 溶解物质
　　在水中处于溶解状态的小分子及离子物质，主要包括：①溶解在水中的无机盐类。基本上以阳离子的形式存在，其粒径 1×10-3μm以下，主要包括Ca2+、Mg2+、K+、Na+、Fe3+、Cl-、HCO3-、CO32-等；②溶解气体。如O2、CO2、H2S、烃类气体等，其粒径一般为 3×10-4~5×10-4μm。

一体化废水处理溶气气浮装置
       废水治理作为一个老大难问题，一直困扰着各个企业，尤其是一些中小型企业，如造纸、印刷、食品、石油化工等，由于资金和技术等方面的制约，进口设备投资太大，中小型企业难以承受，即便投巨资购买的处理设备，往往也因为巨额的运行费用而不得开开停停，以应付环保部门的检查，针对目前这种现状，我公司参考国外技术，研制开发了一体化废水处理溶气气浮技术与成套设备，其处理效果远远高于目前传统常规气浮。


一体化废水处理溶气气浮设备技术关键与特点
1、处理效率高：
      气浮处理效率的高低，取决于单位体积溶气水所能浮起的浮粒子的大绝干重量，我们将其定义为单位浮量，这是度量溶气水质好坏的一项客观指标。空气属于难溶于水的物质，常压下空气在水中的溶解度约为1.8%，在0.3%Mpa的压力下，溶解度可达到5.4%，如何让这些有限的溶解空气充分发挥作用，是气浮技术的关键。而缩小气泡的直径、气泡群密度、改良气泡群均匀度，是提高气浮效率的关键，三者互相关联、相互制约。1个100UM的气泡如果变成等体积的1UM的气泡，其微量可以达到1000000个，所以，在溶解空气总量一定的前提下，缩小单个气泡的直径，即可气泡群密度，同时气泡群的均匀性也可以得到改善，传统气浮效率低，其重要的原因就是因为所产生的气泡直径过大，主体气泡群气泡的直径一般50UM以上，气泡群的密度（消能后单位体积溶气水中所含气泡个数）一般在108\M3以下，气泡群均匀性（主体气泡群数量占总气泡数量的比例）差，直径大于100UM的气泡占85%以上，这些气泡都属于无效浮选气泡，而且由于气泡直径过大导至气泡上升速度过快，致使絮凝体遭到冲击面破裂，浮选效果降低。而本机所产生的微气泡直径在1UM左右，密度高于102\CM3同时气泡大小均匀，这就保证了较高的处理效率和理想的处理效果。
2、溶气利用率高
      本机的溶气利用率近，传统的凹式浮只有10%左右，而早期的气浮仅为6%左右，气浮效率的高低，同溶气效率没有太大的关系，终取决于溶气利用率的高低，同溶气效率没有太大的关系，终取决于溶气利用率的高低。以溶气压力为例，从0.3Mpa提高到0.5Mpa，其溶气效率多也只能提高一倍，但能耗却高出好几倍，以溶气效果为例，若从50%的溶气效率提高到，其气浮效率多也只能提高一倍，但相应的溶气设备在构造上就要复杂的多，检修也相应复杂。
       研究表明，只有比漂浮粒子（絮凝前有单个粒子）直径小的气泡，才能与该悬浮粒子发生有效的吸附作用，在自然水体中，短时间内难以沉淀的悬浮粒子，其直径大多在10-30UM，50UM以上的固态悬浮粒子经过几个小时的静置，可以自然下沉或浮出水面，乳化液粒子径在0.25-2.5UM之间，其中少量大颗粒直径约10UM左右，所以1UM左右微气泡对绝大多数粒子都有很好的吸附作用，这也是本机溶气利用率高的直接原因。
3、处理负荷高
      本机可以处理悬浮物（SS）含量高达5000-20000mg/L的废水，这个指标是任何传统气浮所不能达到的。传统常规气浮所能分离在（SS）含量一般在1000mg/L左右，仅对SS含量在几百mg\L左右的废水具有一定的实用价值。
4、简便实用的压力溶气
      本机溶气罐的设计采用了与传统理论不同的设计依据，否定了以水力停留时间为主要依据的设计方法，实现了小容积大处理量，为气水接触面积采用了预混合机构，气、水在极短的时间内即可达到均相状态。
5、率的气泡发生器
      传统气浮由于期释放器本身的缺陷和局限性，也对浮选效果产生了致命的影响：如窝凹气浮采用的是利用高速旋转的叶轮将吸入的空气打碎而产生气泡，且不论高速旋转的叶轮会同时将絮体搅碎，破坏悬浮物，仅是这种产生气泡的方式，就决定了这种结构无法产生10微米以下的微气泡，因为要通过机械剪切产生微气泡，首先要克服的是气泡的表面张力，气泡越小，其表面张力就越大，要消耗的能量就越高，目前获得的气泡直径小的方法是电解，其次就是压力溶气，本机所采用的气泡发生器，以其合理的设计，实现了空气从溶气水到微气泡的的转化，具有以下优势：
（1）可以大限度的消除溶气水的能量，也就是说，可以大限度的使溶气从溶解平衡的高能值降到几乎接近常压力的低能值。溶气水的消能是能量的转移，而不是能量的消失。大消能，是指获得物理性能优良的微气泡的前提下，能量转换的高值。本机所采用的气泡发生器的消能比可达99.9%，而普通气泡发生器高只能达到95%。
（2）在获得大消能比的前提下，具有快的能量消减速度，也就是说具有短的能量消减时间，即可以在短的能量消减时间内获得大能量消减比。本案所采用的气泡发生器的消能时间仅为0.01-0.03秒，而普通气泡发生器快也得0.3秒。
（3）溶气水从高能值降到低能值的过程中没有涡流反冲之类的流态产生。众所周知，微气泡自形成以后，就伴随着一系列的气泡合并作用，合并作用是由表面能的自发减少所决定的，两个体积相同的气泡合并后，其表面能减少20.63%。若在释放器中存在有利于气泡合并的结构的话，那通过该装置获得理想的微气泡是不可能的。只能杜绝溶气的涡流，反冲，才能从根本上避免微气泡的合并。
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