屠宰废水的介绍
屠宰废水的预处理是整个系统能否有效运行的关键。屠宰废水中固体悬浮物（SS）高达1000mg/l，该类悬浮物属易腐化的有机物，必须及时，一方面可防止后续管道设备的堵塞，另一方面即时清理可避免悬浮固体有机质腐化溶入废水中而成为溶解性有机质，导致废水CODCr、BOD5浓度提高。屠宰废水包括含有大量猪粪、未消化饲料的圈栏冲洗水和一般屠宰废水两大类。圈栏冲洗水经一化粪池预处理后再与一般屠宰废水废水合并后进入废水处理站，化粪池内沉积的猪粪和未消化饲料通过挤压式固液分离机抽提并干燥后（含水率可达70%以下）作为鱼类饲料。
屠宰废水废水处理设备介绍
一般屠宰废水预处理的两种主要方法：气浮和筛滤（过滤孔径1～５mm），其中气浮主要应用于废水量较小的处理站，其缺点主要是设备复杂、不易管理、运行成本高、卫生条件差；筛滤则主要应用于废水量较大的屠宰废水的预处理，管理方便，运行稳定。另外在筛滤机前需依次设置清捞池、粗格网（50×5mm）、粗格栅（20mm）等保护措施。
屠宰废水酸化水解或厌氧技术
屠宰废水中的有机物主要为蛋白质和脂肪，该类物质属大分子长链有机物，难以被一般的好氧菌直接利用，在其生物降解过程中，一般先通过酶的作用分解成、碳水化合物等小分子有机物后方可被好氧菌直接利用，因此酸化水解工序的设置是非常有必要的。
另外，本废水的浓度较高（CODCr：2200mg/l），直接用好氧工艺去除全部的有机物将消耗大量的电能，因此用无需消耗电能的酸化水解工艺来去除部分有机物可节省运行成本。
完整厌氧过程分为酸化水解和产甲烷两个阶段，酸化水解工艺只利用厌氧过程中的酸化水解阶段，所以厌氧工艺的去除率高于酸化水解工艺，设计停留时间较长（约12～48小时），其与酸化水解主要的差别是厌氧除了包含酸化水解阶段外，还包含产气阶段（此阶段同时产生臭气）。对于屠宰废水来说，产甲烷意味着同时也产生了大量臭气，卫生条件差。另外，厌氧工艺的条件要求比较严格：如废水需达到一定温度，必须有有效的三相分离器、调试时间长等。即使如此，部分单位为了达到不耗电就能去除更多的有机物的目的，仍选择了厌氧工艺作为处理站的主要工艺，因此在已建成的屠宰废水处理站中选用厌氧工艺的较少，成功案例几乎没有。
屠宰废水活性污泥或接触氧技术
有机废水要达到一级排放标准，选用好氧生物处理工艺是常用、有效、运行成本低廉的工艺。好氧生物处理工艺包括活性污泥法和接触氧化法两大类。其中活性污泥法是一种传统且技术成熟的污水处理方法，其发展已经有100多年的历史；接触氧化是国内部分公司自行开发的工艺，属生物膜法的一种，其具体设计参数尚未完善，在经济发达国家很少使用。两种方法在工艺上的大差别是前者的微生物处于悬浮状态，后者的微生物为固定状态。后者曝气池内需要安装生物填料以作为生物的载体，投资较高，主要应用于小型的废水处理站；前者则被广泛的应用于各类废水处理厂。
有机负荷、氨氮、一级排放标准
本工程废水的排放既要满足《肉类加工工业水污染物排放标准》GB13457-92中的一级排放标准，又要满足《水污染物排放控制标准》DB35/322-1999中的一级排放标准。
屠宰废水水质的分析
屠宰废水来自于圈栏冲洗、淋洗、屠宰及其它厂房地坪冲洗、烫毛、剖解、副食加工、洗油等，它具有水量大、排水不均匀、浓度高、杂质和悬浮物多、可生化性好等特点。另外它与其他高浓度有机废水的大不同在于它的NH3-N浓度较高（约120mg/l），因此在工艺设计中应充分考虑NH3-N对废水处理造成的影响。

贵州制药厂污水处理设备 贵州制药厂废水处理设备工艺

制药废水处理工艺流程
把高浓度有机废水采用UASB进行预处理后再进入总调节池，与低浓度有机废水进行混合，再进入主体处理工艺系统。从数据可见，高浓度有机废水采用厌氧处理中的UASB反应器进行处理，效果是好的，CODcr、BOD、SS等去除率均较高，因此它不仅可用于制药废水的处理，也可用于豆制品等其它高浓度有机废水的处理。有资料报道，该废水处理中，高浓度废水采用UASB反应器进行预处理，混合废水进入AS（活性污泥法）处理（称为UASB+AS法）与全部直接进入AS法处理比较，UASB+AS法比AS法节省曝气电费68%，节省污泥处理费59%，沼气还可利用；与SBR法比较，运行费和污泥处理费也比SBR低。
 
工艺原理
UASB即为上流式厌氧污泥床反应器，整个反应器主体可分为两个区域：反应区和气、液、固三相分离区。污水通过水泵提升到厌氧反应器的底部，利用底部的布水系统将污水均匀地布置在整个截面上，同时利用进水的出口压力和产气作用，使废水与高浓度的厌氧污泥充分接触和传质，将废水中的有机物降解。废水在反应区缓慢上升，进一步降解有机物。气体、水、污泥在同时上升过程中，沼气首入三相分离器内部通过管道排出，污泥和废水通过三相分离器的缝隙上升到分离区，污泥在分离区沉淀浓缩并回流到三相分离器的下部，保持厌氧反应器内的生物量，沉淀后的出水通过管道排出罐外。
UASB反应器的详细设计　　
反应器的体积和高度 　　采用水力停留时间进行设计时，选择反应器高度的原则是设计、运行和经济上综合考虑的结果。从设计、运行方面考虑：高度会影响上升流速，高流速增加系统扰动和污泥与进水之间的接触。但流速过高会引起污泥流失，为保持足够多的污泥，上升流速不能超过一定的限值，从而使反应器的高度受到限制；高度与CO2溶解度有关，反应器越高溶解的CO2浓度越高，因此，pH值越低。如pH值低于优值，会危害系统的效率。　　从经济上考虑: 土方工程随池深增加而增加，但占地面积则相反；考虑当地的气候和地形条件，一般将反应器建造在半地下减少建筑和保温费用。经济的反应器高度(深度)一般是在4到6m之间，并且在大多数情况下这也是系统优的运行范围。　　
UASB反应器
Vr＝0.25~3.0m/h 颗粒污泥
0.75~1.0m/h 絮状污泥
Vs≤1.5m/h 絮状污泥
≤8m/h 颗粒污泥
Vo≤12m/h 颗粒污泥
≤3.0m/h 絮状污泥
Vg＝1m/h 建议小值
应用实例

　　UASB反应器应用范围非常广，现在已经用于下列行业：

　　1、柠檬酸废水

　　进水COD范围在12000-22000mg/l之间，出水SCOD:600-800mg/l

　　稳定运行负荷在20 kgCOD/m3d，高冲击负荷达30 kgCOD/m3d

　　处理效果COD去除率95%以上

　　2、酒精废水

　　进水COD范围在35000-45000mg/l之间，出水SCOD:1200-1500mg/l

　　稳定运行负荷在18 kgCOD/m3d，高冲击负荷达25 kgCOD/m3d

　　处理效果COD去除率96%以上

　　3、淀粉废水

　　进水COD范围在6000-10000mg/l之间，出水SCOD:900-1300mg/l

　　稳定运行负荷在15 kgCOD/m3d，高冲击负荷达22 kgCOD/m3d

　　处理效果COD去除率80%以上

　　4、造纸废水

　　进水COD范围在4000-8000mg/l之间，出水SCOD:2000-2500mg/l

　　稳定运行负荷在15 kgCOD/m3d，高冲击负荷达20 kgCOD/m3d

　　处理效果COD去除率60%以上

　　应用UASB的经济效益厌氧反应的产物沼气具有很好的经济价值，理论上废水厌氧过程中每去除1kgCOD可产生0.5Nm3（标准状况下）沼气，每1Nm3沼气的用于燃烧的热值相当于1㎏标煤的热值。若用沼气进行发电，每1Nm3沼气可发1.6kwh，因此可得，处理1吨COD可发电900 kwh，按0.5元/ kwh计，处理1吨COD可产生450元的经济效益。近几年二十余座UASB厌氧反应器在各个高浓度有机废水领域的成功应用充分，UASB反应器在稳定运行负荷、因此，UASB反应器是处理高浓度有机废水的可靠、经济的选择。

、养老院、敬老院等机构提供清洁的床单、被罩及工服回收清洗服务，其生产工艺为收取布草工服、分拣、洗涤、烘干、熨烫、折叠发货，废水主要来源于洗涤工序，洗涤工序分为预洗、主洗、漂洗、脱水、过清、再脱水，废水排水量约为 200m3/d，其中预洗和主洗废水约占 30%，漂洗废水约占 60%，甩干废水约占 10%。
2 设计水质
2.1 进水水质
通过对该项目产生的废水水质检测进行综合分析，主要为CODcr、TP、LAS、粪大肠菌群等污染物，其主要污染物浓度见表 1。
2.2 出水水质
由于该项目主要服务对象为机构，所以项目废水经处理后出水水质要求达到《污染物排放标准》（DB37/596 -2006）表二中的标准，见表 2。
3 工艺论证
3.1 废水水质特点分析
洗涤废水主要含有洗涤剂[1]，洗涤剂的有效成份是表面活性剂和增净剂，还有漂白剂等多种成分。洗涤废水中含有大量短纤维、曝气会有大量泡沫产生；CODCr 平均值较低，但主洗废水CODCr 值较高；废水较浑浊，颜色随着洗涤物不同深浅变化；与一般洗衣废水不同，该项目主要服务于机构，废水中含有、病毒等菌。
3.2 处理工艺论证及选择
洗涤排水经管道收集后先经两道粗细格栅对污水中的短纤维、杂质等进行；废水中的表面活性剂、悬浮物等通过加入絮凝剂及助凝剂方法去除，经水样试验，加入絮凝剂及助凝剂后，絮体絮凝效果良好，但呈上浮状态，据此采用混凝气浮方法较适合。
由于出水标准要求 CODCr≤120mg/L，混凝气浮出水无法保证达标排放，通过接触氧化工艺段，通过生化工艺将 CODCr 指标降至出水要求标准以下。此外，该项目废水中含有、病毒，需在出水前设置消毒区域进行消毒处理，投加次氯酸钠液体消毒。经过废水水质特点分析和处理工艺论证，确定采用“混凝气
浮+接触氧化+沉淀+消毒”组合工艺，其中生物接触氧化法对冲击负荷和水质变化的耐受性强，运行稳定，容积负荷高，占地面积小，建设费用较低[4]。该项目设计的废水处理工艺流程见图 1。
4 运行效果
该工艺稳定成熟、运行可靠、管理方便，项目于 2017 年 6 月开始建成运行，经过调试，系统运行效果良好，各项水质稳定达到排放标准，于 2017 年 8 月通过环保验收，验收时监测数据见表 3。
PH 值在PH 调节池里加入相应的烧碱以平衡废水酸碱值。而后废水进入加入絮凝剂的沉淀池，由提升泵打至分配井，由分配井均匀分至 4 个曝气生物滤池，废水在曝气生物滤池内发生生化反应来降解COD（化学需氧量）后，曝气生物滤池出水至贮水池，后贮水池内经出水池进入洗煤生产系统。反冲水由贮水池进入曝气生物滤池，而后再进入沉淀池。
（2）污泥部分：沉淀池中污泥由泵打至污泥浓缩池，经加压过滤机脱水，所得滤饼作为产品外运，所得滤液返回到格栅池内进入废水处理流程。
（3）空气部分：采用鼓风机在曝气生物滤池底部连续鼓入生化反应所需空气。
（4）加药部分：pH 调整池中加入烧碱，絮凝反应池中加入絮凝剂。
在优化后的洗煤废水处理工艺中，洗煤废水经由 PH 调节池将废水 PH 值调节至*佳 PH 值，而后废水进入絮凝反应池，99%以上的固体悬浮物和小部分 COD 在絮凝反应池中被去除，然后废水经由调节池进入曝气生物滤池，在曝气生物滤池中，绝大多数的COD 在生物降解作用下去除。后，出水的 COD 和悬浮物浓度达到国家二级标准水质，该水质可以满足洗煤生产用水，这样即实现了洗煤废水的再利用。

目前，我国陆上油田基本都采用注水开发方式，即向地层注入高压水驱动使其从油井中被开采出来。经过一段时间注水后，注入水将随一起被采出，随着开发时间延长，采出含水率不断上升，例如，目前大庆油田的综合含水率已接近 90%。油田在外输或外运之前要求必须将水脱出，合格允许含水率为0.5%以下。脱出的水中主要污染物为，由于污水是在油田开采过程中产生的，因此，称为采出污水（Produced Water）。采出污水在地面经过处理合格，再回注地下，循环使用。
　　采出污水中所含的杂质成份，一般包括以下五类物质：
　　（1） 悬浮固体
　　颗粒直径范围在 1~100μm之间，主要包括：①泥砂：0.05~4μm的粘土、4~60μm
　　的粉砂和大于 60μm的细砂；②各种腐蚀产物及垢：Fe2O3、MgO、FeS、CaSO4、CaCO3等；③：盐还原菌（SRB）5~10μm，腐生菌（TGB）10~30μm；④有机物：胶质沥青质类和石蜡等重质油类。
　　（2） 胶体
　　粒径为 1×10-3~1μm。主要由泥砂、腐蚀结垢产物和微细有机物构成，物质组成
　　与悬浮固体基本相似。
　　（3） 分散油及浮油
　　采出污水所含的，90%左右为 10~100μm 的分散油和大于 100μm 的浮油。
　　（4） 乳化油及溶解油
　　原水中有 10%左右的 1×10-3~10μm的乳化油。此外还有极少的溶解油，其粒径小于 1×10-3μm。溶解油含量很少，不作为污水处理的主要对象，在净化水中主要含有溶解油。
　　（5） 溶解物质
　　在水中处于溶解状态的小分子及离子物质，主要包括：①溶解在水中的无机盐类。基本上以阳离子的形式存在，其粒径 1×10-3μm以下，主要包括Ca2+、Mg2+、K+、Na+、Fe3+、Cl-、HCO3-、CO32-等；②溶解气体。如O2、CO2、H2S、烃类气体等，其粒径一般为 3×10-4~5×10-4μm。
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